Un año más seguimos desarrollando y apostando firmemente por proyectos como este.
Actualmente nos encontramos ante un mercado muy cambiante, en el cual encontramos constantemente ante nuevas oportunidades y nuevas mejoras. Es por ello, que debemos seguir evolucionando hasta conseguir un equilibrio entre competitividad y sostenibilidad.
Nuevo Proyecto: mejora de la competitividad y sostenibilidad
Seguimos desarrollando nuevos proyectos que nos ayudan a cumplir nuestros objetivos de mejora en la capacidad de producción. Buscamos la diversificación de la producción, conseguir llevar a cabo los cambios esenciales en los procesos productivos existentes y sobre todo la implantación de equipos con altos rangos de eficiencia energética. Todo ello, teniendo en cuenta las características del desarrollo, con la única finalidad de contribuir al cuidado del medio ambiente y el bienestar social.
PROYECTO: INVERSIÓN PARA LA MEJORA ENERGÉTICA EN EL PROCESO DE INYECCIÓN.
Continuamente trabajamos para la incorporación de tecnología innovadora y eficiente en nuestros procesos de inyección.
Es por ello, el objetivo principal del proyecto se basa en la optimización energética del proceso de fabricación de la empresa mediante la sustitución de sistemas no eficientes por sistemas que proporcionan un ahorro energético. Además, esto nos brinda mejoras en cuanto a operatividad, productividad y precisión, pero sobre todo aumenta nuestra capacidad de producción para atender las demandas actuales del mercado.
Para este proyecto RICO BERBEGAL HNOS., S.L. ha recibido el apoyo financiero por parte de IDAE e IVACE con la ayuda y cofinanciación de la Unión Europea dentro del programa operativo FEDER 2014-2020.
ISO 9001:2015
Nuestro Sistema de Gestión de la Calidad, así como nuestras metodologías de trabajo están certificadas y regularmente auditadas bajo la Norma Internacional ISO 9001:2015.
Todos los miembros de la empresa somos conscientes y consecuentes con la necesidad de SATISFACER A NUESTROS CLIENTES. Por ello, estamos comprometidos a la prestación de servicios de calidad, que cumplan con los requisitos comprometidos y bajo el estricto cumplimiento legal.
RICO BERBEGAL HNOS, S.L. ha sido beneficiaria del Fondo Europeo de Desarrollo Regional cuyo objetivo es potenciar la investigación, el desarrollo tecnológico y la innovación mediante el proyecto de ‘Implantación de la Norma ISO9001:2015: Sistemas de gestión de la Calidad. Requisitos’.
Esta acción ha tenido lugar durante 2017. Para ello ha contado con el apoyo del programa Innocámaras de la Cámara de Alicante.
El etiquetado en el molde, mejor conocido como IML (In Mold Labeling, por su sigla en inglés), es una tecnología que viene ganando mucho espacio en el mercado, ya que permite hacer envases a costos muy competitivos, con una excelente apariencia y generando alta rentabilidad para el moldeador.
Dado que las etiquetas para IML son impresas por sistemas de flexografía o litografía, se pueden hacer con muchos colores y altísima calidad. Junto con las etiquetas autoadhesivas son los sistemas de decoración que permiten lograr la mejor apariencia del envase, con la ventaja de que al estar moldeadas íntegramente con el producto las etiquetas IML no se desprenden ni se rayan.
Además de la apariencia, de lo ecológico del envase y en muchos casos de un menor costo por unidad, otra de las razones que tienen los procesadores para escoger la tecnología IML es que permite conformar envases cuadrados, rectangulares y de otras formas a costos que compiten con los de los envases redondos. Si adicionalmente se consideran los factores de almacenaje, transporte y exhibición, los empaques IML pueden resultar mucho más económicos, considerando que los envases con superficies planas son mucho más visibles en estanterías que los redondos.
Una característica de los procesos IML es que tienen que trabajar con tasas de rechazo muy bajas. Mientras que en los procesos de inyección convencionales, cuando una pieza no cumple las especificaciones, se envía al molino para recuperar la resina y solo se pierde el valor del proceso de inyección; en el caso de IML, cuando una pieza no cumple los estándares de calidad, se pierde la totalidad de los insumos, ya que solo se puede reciclar en productos distintos y de menor valor. Es decir, se pierden la materia prima y la etiqueta, que muchas veces cuesta más que la propia materia prima, y se pierde el valor agregado durante el proceso de inyección.
La presentación del envase depende de la calidad de la impresión y de la precisión en la colocación de la etiqueta. En esto influye de manera importante la calidad de los equipos empleados.
Para obtener eficiencias cercanas al 100{fe13e0f3e312298a24a9733de428074a7c3f6fa98c2ac72e0f9983fad3608854}, que permitan obtener alta rentabilidad y maximizar las ventajas del etiquetado en el molde, hay que hacer una selección adecuada de los equipos, considerando los siguiente aspectos:
– Cantidad a producir: debido al valor de la inversión inicial, el etiquetado en el molde es un proceso para cantidades de producción medianas y altas. Se pueden hacer tirajes cortos, colocando la etiqueta de forma manual o semi-automática, pero en este caso se pierde eficiencia y se presentan tasas de rechazo altas.
– Método para fijar la etiqueta: la etiqueta puede fijarse al molde por vacío o por estática. El método escogido tiene mucha incidencia en el costo de la etiqueta y del molde. Mientras que para las etiquetas sujetadas por vacío se pueden emplear sustratos convencionales que no retengan estática, y por tanto son más baratas, las etiquetas que se adhieren por estática requieren materiales más especializados que puedan ser cargados estáticamente, por lo que son más costosas y difíciles de producir.
De otro lado, los moldes para trabajar con estática son más sencillos, mientras que los moldes para trabajar con vacío requieren fabricantes especializados que estén en condiciones de hacer puntos de sujeción invisibles, que no se obstruyan durante el proceso de inyección. Además, cuando se va a diseñar el molde para sujeción por vacío hay que tener en cuenta que las líneas de vacío no interfieran con las de enfriamiento ni con el sistema de expulsión.
Cuando se trabaja con el sistema de estática hay que asegurarse de que el neutro y la tierra de los controles estén separados del chasis de máquina para evitar daños por energía estática.
La tecnología de IML ha ido optando cada día más por el sistema de vacío, a pesar de que se requieran moldes más costosos, debido a que las etiquetas son más baratas y los ciclos más rápidos, lo que compensa con creces los mayores costos de herramental. Además, porque se evitan los graves y costosos daños causados por la energía estática en los controles, especialmente cuando el chasis de la inyectora y el neutro o la tierra están conectados.
– Forma del envase: este parámetro es muy importante porque determina que se puedan adherir etiquetas impresas con tecnologías 2D, así como la presencia de puntos de anclaje para que la etiqueta no se mueva durante el llenado. Otro punto a tener en cuenta es el ángulo del envase. Entre menor es el ángulo y más delgada la pared, más precisos tienen que ser los equipos. El envase debe ser simétrico con respecto al punto de inyección para garantizar flujos homogéneos de llenado.
– Tipo de etiqueta – envolvente o en cruz: las etiquetas en cruz son muy utilizadas cuando se requiere colocar información en el fondo de las mismas. Usualmente los moldes para etiquetas en cruz son más costosos porque requieren inyección por el macho y no por la cavidad.
Cuando la etiqueta es envolvente hay que tener en cuenta que la distancia entre centros de las cavidades la determina el largo de la etiqueta.
– Material del envase: una de las grandes ventajas del IML es que la etiqueta y los envases son del mismo material, por lo que el envase es 100{fe13e0f3e312298a24a9733de428074a7c3f6fa98c2ac72e0f9983fad3608854} reciclable. Sin embargo, en algunos casos en donde se busca impedir o dificultar que el envase sea reciclado, como en el caso de empacado de productos tóxicos, se pueden utilizar etiquetas de materiales no compatibles con el envase, las que usualmente requieren de un “primer”, o adhesivo termo-sensible en la parte en contacto con el envase para garantizar suficiente adherencia.
– Equipo de inyección: para garantizar una alta eficiencia y tasas de aceptación cercanas al 100{fe13e0f3e312298a24a9733de428074a7c3f6fa98c2ac72e0f9983fad3608854}, se requiere excelente precisión en el posicionamiento de la etiqueta, lo que implica alta precisión y consistencia en los movimientos de la máquina, la temperatura del molde, las presiones y velocidades de inyección, y en las velocidades de apertura y cierre. Esto se vuelve aún más crítico en los procesos de IML de pared delgada, en cuyo caso se requiere del uso de acumuladores. Todo esto conlleva a que el precio del equipo de inyección para trabajo con IML sea más elevado y haya que recurrir a fabricantes especializados.
– Robot de colocación de las etiquetas: los robots también tienen que ser precisos, rápidos y con pocas vibraciones, lo que implica una construcción liviana, con servos que se adecúen a las demandas del proceso. Un servo que cumpla los requerimientos de un proceso IML puede costar tres o más veces de lo que cuesta un servo convencional de la misma potencia. Otro punto muy importante es el diseño del “EOAT” empleado para introducir la etiqueta en el molde, ya que la tolerancia entre el mismo y la cavidad es muy pequeña.
– Molde: en los moldes, la robustez y la precisión del maquinado son esenciales para garantizar el centrado. Mientras más delgada la pared más robusto tiene que ser el molde, ya que las presiones de inyección son mucho más altas y es fácil que el macho del molde pierda centro con respecto a la cavidad. Esto genera diferencia de espesores, que se traducen en f
Un sector creciente de la industria de los plásticos, el moldeo por inyección del plástico es el proceso más común utilizado para la producción de piezas de plástico. El proceso de moldeo por inyección del plástico es rápido, destinado a producir grandes cantidades del mismo producto plástico en un corto período de tiempo. Hoy en día, los materiales utilizados son por ejemplo los termoplásticos, termoestables, elastómeros y/o metal(es). Plásticos de alto rendimiento que pueden soportar altas temperaturas están sustituyendo a los metales que son empleados tradicionalmente en la fabricación de plástico.
La aplicación del moldeo por inyección del plástico es ampliamente utilizada en la producción de piezas de plástico – desde equipos médicos hasta juguetes. En la industria aeroespacial y particularmente en la industria automotriz, muchas piezas son fabricadas a través del moldeo por inyección del plástico. Tome un momento para echar un vistazo a su alrededor. Es probable que haya un objeto de plástico cerca. Muy posiblemente, fabricado por una máquina de moldeo por inyección.
La industria del moldeo por inyección ha experimentado una serie de cambios en los últimos años, incluyendo una mayor rapidez de comercialización. Una de las estrategias fundamentales para los moldeadores por inyección del plástico, es trabajar con proveedores de utillaje asociados para reducir los tiempos de fabricación.
El proceso básico de fabricación de moldeo por inyección: el plástico es fundido en la máquina de moldeo por inyección del plástico y luego inyectado en un molde a alta presión. Allí, el material es enfriado, solidificado y luego liberado al abrirse las dos mitades del molde. Esta técnica da como resultado un producto plástico con una forma fija y predeterminada.
Para facilitar la producción, las partes que desempeñan un papel en el proceso de moldeo por inyección del plástico deben ser diseñadas cuidadosamente. Los productos elaborados por máquinas de moldeo por inyección del plástico son diseñados primero por un ingeniero industrial o un diseñador. Luego, un fabricante de moldes crea el molde – generalmente de acero o aluminio. Este troquelista tiene en cuenta todas las condiciones esenciales: El material utilizado para el producto final, las características del producto; pero también el material del molde y las propiedades de la máquina de moldeo por inyección del plástico.
El ciclo propio del proceso de moldeo por inyección comprende los siguientes pasos:
El molde es colocado en la máquina de moldeo por inyección (IMM). La máquina de moldeo cierra el molde y, gracias a las herramientas de fijación [enlace a: soluciones de fijación], el molde permanece cerrado durante el moldeo por inyección del plástico.
El plástico es introducido en la IMM en forma de gránulos o partículas esféricas (pellets). La máquina de moldeo calienta el plástico hasta que el mismo se vuelve líquido. A continuación, la tobera de la máquina de moldeo por inyección inyecta el plástico fundido en el molde (presión de inyección). Ahora, la cavidad del molde está llena de plástico líquido. Luego, el plástico se enfriará para formar un producto sólido. Finalmente, expulsores (enlace a: Sistemas de expulsión) expulsan el producto enfriado de la máquina como pieza terminada. El proceso de moldeo por inyección ha finalizado.
El tiempo del ciclo del proceso de moldeo por inyección del plástico puede desglosarse en el tiempo de inyección, el tiempo de enfriamiento y el tiempo de configuración o transición. Reduciendo alguno de estos tiempos, los costes de producción disminuyen. Los cambios frecuentes de moldes permiten reducir el inventario y ofrecen una respuesta más rápida a las exigencias del mercado. Los Sistemas de Cambio Rápido de Moldes de EAS reducen los costes de fabricación disminuyendo el tiempo de transición.
